Producción de Gomitas: Más Rápido, Más Seguro, Con el mismo gusto.

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Producción de Gomitas: Más Rápido, Más Seguro, Con el mismo gusto.

Utilizando la nueva tecnología Fast Forward Process (FFP), GELITA, Hänsel y WDS ahora presentan un método revolucionario para fabricar gomitas de gelatina en una hora, creando nuevas oportunidades para participar en la tendencia mundial de gomitas fortificadas, así como un gran mercado de confitería.

Las gomitas con ingredientes activos están de moda. Hoy, millones de consumidores han recurrido a las gomitas como un suplemento dietético conveniente y saludable. Hasta ahora, estas gomitas de gelatina se producen en líneas regulares para lograr la textura, el sabor y la mordida deseados. Aunque la capacidad de producir una variedad de diferentes formas y tamaños es una gran desventaja de este método de procesamiento, también hay un inconveniente enorme: el uso combinado de ingredientes activos y almidón puede conducir a una contaminación cruzada.

Ahora, el líder mundial en innovación de gelatina y proteínas de colágeno, GELITA, ha unido fuerzas con Hänsel Processing GmbH y Winkler & Dünnebier Süßwarenmaschinen (WDS) para revolucionar la producción de gomitas de gelatina. La compañía ha revelado su nueva tecnología "Fast Forward Process (FFP)", un método de producción sin almidón que utiliza moldes de silicona reutilizables en lugar de las bandejas de almidón tradicionales. Esta innovadora solución crea un valor agregado significativo para los clientes al proporcionar un ambiente de trabajo más limpio, acelerando la producción y facilitando la fortificación.

 

Producción sin almidón

La nueva tecnología se adapta al requisito de desmoldeo rápido, lo que da como resultado una formulación gomosa innovadora de GELITA, un novedoso proceso de cocción ajustado a esta nueva receta y requisitos desarrollados por Hänsel y una nueva línea de depósito de WDS para manejar con éxito las masas depositantes.

La combinación de estos tres elementos acorta el tiempo de fabricación de la gelatina gomosa hasta el momento del desmolde de un día a menos de dos horas. Ya no se requieren largos tiempos de secado en la bandeja. Mientras que antes se necesitaban decenas de miles de bandejas de almidón, el nuevo proceso solo requiere algunos cientos de moldes de silicona reutilizables.

Esto no solo conduce a ahorros en costos de energía y personal, sino que también se puede minimizar el espacio de producción. Además, la ausencia de almidón reduce significativamente el manejo del material y evita el polvo, los residuos o la contaminación cruzada cuando se utilizan diferentes fortificaciones, como vitaminas, minerales u otros ingredientes activos en la formulación.


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